Tesla возобновляет производство после недели простоя. За это время была добавлена новая производственная линия, улучшена вентиляция после пожара в лакокрасочном цехе и переработаны машины на заводе.
Десятки роботов собирают дверные панели, устанавливают оконные стойки, проводят измерения и делают многое другое. Этот роботизированный танец является реализацией того, что Илон Маск назвал «Alien Dreadnought».
Для Tesla ставки очень высоки. Компания стремится производить Model 3 в количествах достаточно больших, чтобы получать прибыль. Но до сих пор производство было не стабильно. Поток на заводе во Фримонте, постоянно прерывался, в то время как люди и роботы обучались, переучивались или заменялись.
Если Tesla не сможет воссоздать этот танец, то это запомнится как урок иррационального изобилия автоматизации. Успех, с другой стороны, может трансформировать автомобильную промышленность.
Первая серьезная ошибка на Gigafactory Tesla была в Рино, штат Невада, где дефекты программного обеспечения заставили роботов потерпеть неудачу. Это привело к тому, что тысячи частей должны были собираться вручную. С тех пор производство неуклонно улучшается, и недавно Маск сообщил акционерам, что к концу июня, компания постарается достичь своей цели по выпуску 5 000 автомобилей в неделю.
Tesla сообщает, что на данный момент нет ни одной проблемы, которая замедляет производство. Тем не менее, значительная зависимость от автоматизации и введение новых способов производства привели к появлению большого списка мелких проблем, а каждый пункт этого списка приходится рассматривать индивидуально. Маск завил, что как только процесс будет настроен, компания установит новый стандарт скорости, точности и масштабируемости в производстве.
Tesla использует высококачественный штемпельный пресс Schuler для превращения огромных листов стали в детали кузова Model 3. По всему миру в производстве авто всего 35 таких прессов, и Tesla говорит, что он первый в США. Оборудование позволило Tesla создавать уникальные детали, такие как переднее крыло Model 3.
Штамповка была слабым местом производства на автомобилях Tesla Model S и Model X, поэтому Маск не хотел повторения истории. Высокопроизводительный пресс - это производственный выбор - один из многих, который Tesla надеется отыграть благодаря большим объемам и гибкости для своих дизайнеров.
Сборка частей кузова автомобиля - это область, в которой все автопроизводители автоматизируются в разной степени. Однако даже самые современные фабрики склонны полагаться на людей.
Это одна из областей в которой Tesla, вероятно, зашла слишком далеко. В апреле Маск сообщил, что ему пришлось вырвать сложную конвейерную систему и заменить ее рабочими. Некоторые роботы по всей линии столкнулись с подобной судьбой или были перепрограммированы. Несмотря на это, Tesla заявила, что линия производства Model 3 теперь автоматизирована на 95 процентов, включая передачу, загрузку и сваривание деталей.
Автомобильные производители ненавидят сидения. Их создание требует иные навыки и материалы, в отличи от остальных частей автомобиля. Проще воспользоваться аутсорсингом, поэтому ни один крупный производитель не делает все это самостоятельно.
Но, полагаясь на поставщиков, Tesla столкнулась с некоторыми проблемами в Model X. Инженеры компании разработали чрезвычайно сложное сиденье «monopost» и установили невозможные временные рамки. Проблемы с поставщиками задержали производство на несколько месяцев, и поэтому Маск решил, что он больше не собирается мириться с этим.
Tesla потребовалось несколько лет, чтобы построить собственный завод по производству сидений. По словам компании, новый завод уже имеет больше возможностей, чем необходимо для производства в 2018 году. Также, есть много места для дополнительного расширения.
Tesla сообщает, что Илон Маск лично помогал разрабатывать экструдированную алюминиевую основу для сиденья Model X. При этом, ремень безопасности полностью расположен внутри спинки, а основание должно быть в состоянии поглотить огромную силу.
Контроль качества Tesla сообщает, что у него 47 роботов, развернутых на станциях сканирования по всей производственной линии. Они измеряют 1900 параметров на каждой Model 3, чтобы контролировать соответствие разработки со спецификаций, и следят за соблюдением точности до 0,15 мм.
Также для каждого закрепленного болта автоматически записываются измерения крутящего момента. На дорожке, во время финальных тест-драйвов, звукозаписывающие устройства измеряют скрипы, треск, шум ветра и дороги.
Все эти данные сохраняются с уникальным идентификационным номером автомобиля, поэтому центры обслуживания могут отследить любую проблему, начиная с производства на заводе. Идея заключается в том, что Tesla сможет улучшить свои автомобили, даже после того, как они отправятся к клиенту.
